Die Pinsa ist auf dem besten Weg, sich bei Verbrauchern in der ganzen Welt zum Favoriten unter den Pizzaalternativen zu entwickeln. Moderne Techniken und neue Rezepturen tragen dazu bei, dass die Anforderungen an die industrielle Produktion erfüllt werden.
Die Anfänge der Pinsa – auch Pinsa romana genannt – reichen zurück bis in die Antike. Neue Rezepturen machen die moderne Interpretation des traditionellen Brotfladens aus dem Mittelmeerraum heute noch leichter verdaulich. Die ideale Pinsa hat eine ovale Form, ist außen knusprig, innen fluffig, wird mit Sauerteig und mit einer Mischung verschiedener Mehle hergestellt (Weizenmehl, Reismehl und Sojamehl). Die traditionell handwerkliche Herstellung hat Rademaker auf einen automatischen Prozess übertragen, wobei die typische Porenstruktur, die eine Pinsa charakterisiert, bewahrt bleibt.
Eine besondere Rezeptur
Jedes Mehl in der Mischung einer Pinsa übt eine Funktion aus: Das Sojamehl macht das Endprodukt knusprig, während das Reismehl Wasser bindet und das Backen erleichtert. Für den feinen Geschmack wird Sauerteig oder Biga hinzugegeben. Der Hefeanteil in der Rezeptur ist gering. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Pizzateig (mit 53 bis 65 % Wasseranteil) enthält ein Pinsateig mehr Wasser. Der Anteil kann zwischen 75 und 80 % liegen.
Ein wichtiger Schritt, der bei der Teigherstellung beachtet werden muss, ist die verlängerte Garzeit von etwa 72 Stunden. Auch das Backen ist auf die Anforderungen eines weichen Teiges abgestimmt und erfolgt in zwei Schritten: Zunächst wird der Boden vorgebacken, später belegt und anschließend fertig gebacken. Im industriellen Verfahren wird die vorgebackene Pinsa heruntergekühlt, verpackt und gefrostet an Restaurants oder den Handel ausgeliefert.
Die industrielle Herstellung
Rademaker übertrug die handwerkliche Produktion auf einen Industriemaßstab mit dem Ziel, in einem teigschonenden Verfahren gleichbleibende Produktqualität sicherzustellen. Um das zu erreichen, muss die aus dem Knetvorgang entwickelte Teigstruktur in den nachfolgenden Verarbeitungsschritten der Formgebung erhalten bleiben.
Nach dem Kneten folgt die Vorgare über mehrere Stunden. Anschließend wird der Teig in den Rademaker Teigbandformer gegeben. Je nach geforderter Kapazität kommt für diesen Schritt ein Double-chunking Sheeting System (DSS) oder ein Dynamic Pre-Sheeter (DPS) zum Einsatz. Beide Lösungen sind speziell auf die Verarbeitung handwerklich hergestellter, stark hydratisierter Teige abgestimmt. Der Teigbandformer erzeugt ein gleichmäßiges Teigband, wobei die gewünschte Teigstruktur mit grober Porung beim Ausrollen erhalten bleibt.
Mit der Teigbandlinie können unterschiedliche Teigbandgrößen hergestellt werden. Grundsätzlich lässt sich die Produktionslinie zur Herstellung nahezu aller Brot- und Brötchensorten einsetzen.
Teigbandformung und Teigaufarbeitung sind produktspezifische Prozessschritte. „Deshalb haben wir verschiedene Ausroll- und Aufarbeitungs-Module konzipiert, die für unterschiedliche Teige geeignet sind. Toastbrot beispielsweise hat eine sehr feine, gleichmäßige Porenstruktur. Das genaue Gegenteil ist bei der Pinsa der Fall. Wenn es gewünscht wird, können wir dieses Modul für Toastbrot einfach in die Linienkonfiguration einfügen. So können Kunden verschiedene Produkte auf einer Linie herstellen“, erklärt Rademaker.
Nach der Teigbandformung wird das Teigband schonend abgewalzt, indem es eine Kombination aus Quickreduktoren oder Schlichtwerken durchläuft. Hat das Teigband die gewünschte Teigstärke, gelangt es entweder in den Zwischengärschrank oder wird direkt im Anschluss in Bahnen geschnitten, die wiederum über eine Guillotine in die gewünschten Teigstücke geschnitten werden, bevor sich dann die Aufarbeitungs-Linie anschließt. „Die Anlagen können auch an individuelle Vorgaben der Bäcker, was die Abmessungen der Teigstücke anbelangt, angepasst werden“, fügt Rademaker hinzu.
Restteig kann in den Produktionsprozess zurückgeführt werden. „Mit unserem Inline-Restteig-System können 100 % direkt in der Produktionslinie wiederverwendet werden. Seiten- und Zwischenabschnitte durch die Omega-Stanze werden als kleine Restteig-Abschnitte zurück an den Anfang der Teigbandanlage transportiert und effizient in den Prozess zurückgeführt“, erklärt das Unternehmen. Auch kundenspezifische Optionen könnten entwickelt werden. Beispielsweise lässt sich die Anlage so einstellen, dass Seitenabschnitte zurück zum DSS transportiert werden, während Zwischenabschnitte zum Mischer gelangen. Wird kein Inline-Restteig-System verwendet, kann der Restteig in Behältnissen gesammelt und dem Prozess manuell zugeführt werden.
Lesen Sie den ganzen Beitrag in der brot+backwaren, Ausgabe 1-2023.
Fotos: Rademaker
