In den amerikanischen Supply-Chain-Zentren von Domino’s Pizza stellen die Mitarbeiter unter anderem den Teig für die Franchise-Filialen her. So wird auch die Qualität der Pizzen gewährleistet.
Das amerikanische, börsennotierte Unternehmen Domino’s Pizza hat sich auf die Herstellung und Lieferung von Pizza spezialisiert. Aktiv ist das Unternehmen vor allem in Nordamerika, Europa und Japan. In den USA und Kanada setzt Domino’s auf Supply-Chain-Zentren, um unter anderem den Pizza-Teig für die Filialen herzustellen. So gibt es allein in Nordamerika 18 dieser Distributionszentren. Sie variieren in der Größe, wobei das kleinste rund 125 Filialen und das größte in etwa 650 Filialen bedient. Darüber hinaus gibt es Supply-Chain-Zentren in Alaska, auf Hawaii und fünf weitere in Kanada. Diese Supply-Chain-Zentren haben auf der einen Seite die Aufgabe, die Qualität der Rohstoffe zu prüfen, und auf der anderen Seite wird garantiert, dass jede Pizza in jedem Geschäft den gleichen Geschmack hat.
Geschichte
Domino’s wurde im Dezember 1960 von Tom Monaghan und seinem Bruder James gegründet. Sie begannen in Ypsilanti, Michigan, USA, wo sie zunächst einen Pizzaladen namens „DomiNicks“ kauften. Ein Jahr später tauschte James seine Hälfte des Geschäfts gegen einen VW-Käfer. Der Wagen, mit welchem Tom seinen Bruder aus dem Geschäft kaufte, ist immer noch in der Zentrale in Ann Arbor, Michigan, zu sehen.
Domino’s begann das Franchising mit drei Hauptfilialen. Die erste Franchise-Filiale außerhalb von Michigan gab es 1967 in Burlington, Vermont. Diese besteht bis heute.
Auf dem Logo des Unternehmens sind drei Punkte auf einem Dominostein zu sehen, die jeweils eine dieser ursprünglichen Filialen darstellen.
Damit sich die Franchise-Filialen auf die Pizzazubereitung konzentrieren können, begann Domino’s 1972, den Supply-Chain-Prozess zu implementieren. Ziel war es, ein Komplettangebot hinsichtlich aller operativen Belange der Franchise-Nehmer zu schaffen. Diese Strategie erlaubt es jeder Filiale, mit einem einzigen Telefonanruf sämtliche Ware zu bestellen. Diese Strategie trägt auch dazu bei, die Qualität und Konsistenz der Rohstoffe zu gewährleisten. Domino’s-Filialen sind heute in über 85 Ländern auf der ganzen Welt zu finden.
Teigproduktion
Bei Hartford, Connecticut, USA, befindet sich eines dieser nordamerikanischen Distributionszentren. Es handelt sich um ein Gebäude mit einer Fläche von ca. 3.715 m2, das die etwa 400 Filialen in New England, Upstate New York, Buffalo, Rochester und New York City bedient.
Die jeweiligen Franchise-Filialen haben dabei einen Lieferplan, der eine oder drei Lieferungen pro Woche vorsieht. Jeden Tag können die Filialen ihre Bestellungen bis Mittag aufgeben. Diese Bestellungen werden gesammelt und gebündelt. Anschließend wird die Produktion in den Distributionszentren geplant und die Transporter werden so organisiert, dass sie optimal genutzt werden können. Die Lkws beginnen dabei noch am selben Abend mit der Auslieferung. Zum Beispiel erfordert eine Lieferung in die Bronx, New York, eine etwa dreistündige Fahrt, aber wenn eine Filiale bis Mittag bestellt, kann sie noch vor Mitternacht desselben Tages entgegengenommen werden. Die Hälfte dieser Lieferungen erfolgt über Nacht, wenn niemand in der Filiale ist. Die Fahrer schließen die Filiale auf, liefern ihre Waren ab und schließen danach ab. Dies ist der beste und schnellste Weg, um in Großstädten mit viel Verkehr zu liefern.
In Hartford beladen die Mitarbeiter jede Nacht rund 20 Transporter mit Ware. Sie verlassen das Zentrum ab 20 Uhr. Jedes Fahrzeug beliefert 10 bis 12 Filialen, wobei mit den Filialen begonnen wird, die am weitesten entfernt sind. Die am weitesten vom Distributionszentrum in Connecticut entfernt gelegene Filiale befindet sich in Maine, was eine elfstündige Fahrt erfordert.
Zusätzlich zur Lieferung von Pizza-Teig dient das Distributionszentrum als Umverteilerstelle für alle Artikel, die für den Betrieb einer Domino’s-Filiale benötigt werden, einschließlich Käse, Salat, Paprika, Desserts und sogar Servietten etc. Das Distributionszentrum führt dabei bis zu 200 Artikelpositionen. Dieser Prozess stellt sicher, dass sich die Filiale keine Sorgen um das Auslaufen einer bestimmten Zutat oder eines Artikels machen muss; sie muss sich nur um die Bestellung und die Annahme der eingehenden Lieferung kümmern.
Das Rundwirken der Pizza-Teigkugeln erfolgt in einer Anlage von AMF
Je nach Rezept und Gewicht liegen bis zu sieben Teigkugeln in den Kisten
Damit der Teig schnell abkühlt, stapeln die Mitarbeiter die Boxen im Kühlhaus über Kreuz
Teigproduktion
Im Supply-Chain-Zentrum in Connecticut werden an sechs Tagen in der Woche pro Tag rund 140.000 frische Pizza-Teigkugeln hergestellt. Jede Teigkugel wird aus sechs Grundzutaten hergestellt: Wasser, Mehl, Salz, Öl und Hefe sowie Zucker. Darüber hinaus wird eine spezielle „Domino’s-Zutat“ hinzugefügt, um den Teig zu Domino’s-Teig zu machen – die sogenannte „geheime Zutat“. Mehr wollte das Unternehmen nicht verraten.
Die Teigproduktion in Connecticut beginnt um 3 Uhr morgens und läuft, bis die Bestellungen der Filialen abgearbeitet sind. Das Zentrum verfügt über zwei Mehlsilos mit ca. 31 Tonnen Mehl pro Silo. Jede Woche beliefern zwischen 10 und 14 Lkws das Zentrum mit Weizenmehl. Die Teigherstellung beginnt mit Chargen, die ca. 230 kg wiegen. Insgesamt drei Diosna-
Wendel-Kneter befinden sich in Connecticut in Betrieb, sodass die Produktion auch bei dem Ausfall eines Kneters weiterlaufen könnte.
Nachdem alle Zutaten in die Knetschüssel gegeben wurden, wird der Bottich manuell in die Diosna-Kneter gerollt. Die Zutaten werden etwa fünf Minuten lang gemischt bzw. geknetet. Anschließend wird von jeder Charge eine Probe entnommen, um die Temperatur und die Teigelastizität zu prüfen. Nach dem Kneten wird der Teig über einen Hebekipper in einen AMF-Teigteiler geben. Der Teig wird per Messer auf die richtige Größe bzw. auf das gewünschte Gewicht geschnitten. Anschließend folgt das Rundwirken.
Alle Teigkugeln durchlaufen dann einen Metalldetektor, bevor sie von Hand in blaue Kisten gelegt werden. In jede Kunststoffbox kommen durchschnittlich sieben Teigkugeln, was abhängig von ihrer Größe variieren kann. Die Kisten werden dann direkt in einen Kühlraum gebracht. Dort wird der Teig von 26,7 ºC auf 4,4 ºC gekühlt. Dies muss schnell passieren, damit der Teig sich erst in der Filiale entwickelt und nicht schon im Supply-Chain-Zentrum. Die Vorgabe ist, dass der Teig innerhalb von 15 Minuten von der Knetschüssel in den Kühler gebracht werden muss. Im Kühlraum selber stapeln die Mitarbeiter die Kisten über Kreuz, um eine effiziente Wärme- und Feuchtigkeitsabfuhr von den Teigkugeln zu gewährleisten. Nach dem Abkühlen und vor dem Transport in die Filiale werden die Boxen dann übereinandergestapelt. Der Teig ist nun immer bei einer Temperatur zwischen 0,5 ºC und 3,3 ºC zu lagern. Dabei ist die Einhaltung der Kühlkette entscheidend für die Qualität des Teigs.
Nur frischer Teig
Domino’s hat eine Vielzahl an Rezepturen für die eigenen Niederlassungen. Es werden aber auch Teigkugeln für Schulspeiseprogramme in den USA hergestellt. Dabei muss die Rezeptur den staatlichen Vorschriften der Schulspeisung entsprechen. Diese Anforderungen an Pizza können allerdings von Schulbezirk zu Schulbezirk variieren. Die Pizzen, die zur Versorgung der Schüler an die Schulen geliefert werden, werden dann in den Domino’s-Filialen gebacken.
Sämtlicher in den Domino’s-Filialen verwendeter Teig ist frisch und nie gefroren. Der frische Teig ist bei der Lieferung aber noch nicht gebrauchsfertig und muss vor der Verwendung in den Filialen für ein oder zwei Tage gekühlt werden. Dann sollte der Teig in weniger als einer Woche verarbeitet werden.
Insgesamt drei Diosna-Wendel-Kneter sorgen für die Teigknetung
Blaue Kisten
Es gibt etwa 175.000 blaue Kisten im Zentrum von Hartford, Connecticut, zum Transport der Teigkugeln. Nachdem eine Lieferung erfolgt ist, nimmt der Fahrer die leeren Kisten aus der Filiale mit, um sie zum Reinigen und Neubestücken in das Distributionszentrum zurückzubringen. Im Distributionszentrum gibt es eine Kisten-Waschanlage. Die Boxen werden gewaschen und desinfiziert, bis sie wieder mit frischem Teig bestückt werden. Der gesamte Waschprozess dauert ca. 20 Minuten.
Nach dem Bestücken mit Teig wird der Rand der Kiste mit lebensmittelechter, abwaschbarer Tinte beschriftet, wobei Datum und Uhrzeit der Produktion sowie Größe und Art des Teigs angegeben werden. So ist es den Mitarbeitern möglich, die Gärzeit sowie Haltbarkeit des Teiges zu bestimmen. Je frischer der Teig, desto länger muss er in der Filiale gären, bevor er verwendet wird. Je länger die Transportzeit zur
Filiale, desto früher ist der Teig gebrauchsfertig.
Nicht alle Kisten haben die gleiche Farbe. Einige Boxen sind dunkelblau, was bedeutet, dass eine Kiste leer bleiben muss und sich am unteren Ende des Stapels befindet. Es gibt sogar ein paar rote Kisten. Diese kommen allerdings aus den Distributionszentren in North Carolina oder Georgia. Sollten die Kunststoffboxen beschädigt sein, Risse aufweisen oder sich verfärben, erfolgt das Recyceln.
Mitarbeiter
Domino’s ist weltweit tätig und beschäftigt über 14.000 Mitarbeiter, die einen Jahresumsatz von rund 2,4 Mrd. US-Dollar erwirtschaften. Im Supply-Chain-Zentrum von Connecticut sind rund 150 Mitarbeiter tätig. „Es ist ein Unternehmen, im dem man alt werden kann“, sagte Larry Manning, Director Supply Chain Customer Service. Manning begann seine Karriere in diesem Distributionszentrum vor etwa 30 Jahren als Kundendienstmitarbeiter. „Jeder kennt seinen Job; der Job ist es, mehr Pizza zu verkaufen, mehr Spaß zu haben“, so Manning. Und so ist der Manager stolz auf die zentralisierte Produktion von Pizza-Teig.
