Die Kompetenz der Haas-Meincke A/S reicht von Keks bis Croissant – gemeinsamer Nenner sind die Öfen, allen voran der überarbeitete IFC.
Krümelmonster müssen Haas-Meincke einfach lieben, denn kaum jemand beschäftigt sich so ausgiebig damit, wie man schnell und effizient besonders viele Kekse herstellt, wie die Ingenieure in Skovlunde vor der Toren Kopenhagens. Sie dressieren Massen – gerne auch verschiedenfarbige – auf Bänder, schneiden Hartkekse aus laminierten Teigbändern oder geben weicheren Teigen mit Formwalzen das spezifische Aussehen, an dem die Keksliebhaber ihre Lieblingsnaschereien erkennen. Und sie sorgen dafür, dass der Nachschub reichlich vom Band rollt. Wiesen Formkeks-Linien früher gerade mal Arbeitsbreiten von 1.000 bis 1.200 mm auf, so bieten Haas-Meinckes Anlagen heute Arbeitsbreiten von 1.800 mm, und selbst die 2.000 mm sind nicht mehr fern. Natürlich mit High Speed, modernsten Hygienekonzepten und fast schon fliegendem Produktwechsel, denn auch in der Keksindustrie entscheidet die Kombination aus hoher Linienverfügbarkeit, perfekter Hygiene und einfacher Steuerung über die Effizienz einer Linie.
Haas-Meincke A/S
Das 1953 in Skovlunde bei Kopenhagen gegründete dänische Unternehmen gehört seit 2009 als Business Unit (BU) „Biscuit“ zur österreichischen Haas-Gruppe, die ihrerseits seit 2017 von der schweizerischen Bühler Group übernommen wurde. In der BU „Biscuit“ führte Haas die Unternehmensteile zusammen, die sich mit Keksen, Crackern und Kuchen befassen. Haas-Meincke produziert industrielle Anlagen zur Herstellung von Soft- und Hart-Keksen, Pizza, Crackern, Biskuitrollen sowie Brot, Cerealienprodukten und Feingebäck in Skovlunde bei Kopenhagen. In Roedkaersbro auf dem jütländischen Festland entstehen die Öfen.
Die Business Unit „Biscuit“ umfasst zwei weitere Werke, eines in Leobendorf bei Wien sowie eines in Ettenleur in den Niederlanden. Der Umsatz betrug 2016 ca. 107 Mio. EUR, und die BU beschäftigte rund 300 Mitarbeiter. Pro Jahr baut und installiert Haas-Meincke jährlich weltweit rund 100 Projekte. Weltweit arbeiten heute mehr als 1.500 Produktionslinien. Tochterproduktionswerke gibt es in Brasilien, China und Indien.
Crackerlinien sind das zweite Standbein von Haas-Meincke. Teigzubereitung, Laminiertstation, Walzwerkzeug, Ausstechvorrichtung, Teigrücktransport – und ab geht es wie bei den Keksen in den Ofen und falls gewünscht anschließend zu einer Maschine, die aus ihnen kleine Sandwiches macht und/oder sie dekoriert. Auf der letzten interpack zeigte Haas-Meincke eine neue „Jumbo-Line“, eine extrem leistungsstarke Linie mit einer Stundenleistung von bis zu 6.000 kg und einem hohen Standard in den Disziplinen Reinigungsfähigkeit, Bedienung und Produktwechsel.
Doch längst ist das Produktfeld, für das Haas-Meincke arbeitet, größer geworden. Macarons, weiche Sponge Cakes, Cup Cakes und Biscuitrollen in allen Größen sind ebenso ihr Thema wie Crunchy Cereal Snacks, und selbst einigen Broten und brotähnlichen Produkten haben sie schon zu einer Produktionslinie verholfen, egal ob Knäckebrot, Zimtschnecke oder Bagel.
Der gemeinsame Nenner ist in erster Linie ihr Ofenprogramm, das aus indirekt beheizten Convectionsöfen (IFC) und Hybridöfen besteht, die direkte Gasbeheizung und/oder Strahlung im ersten Teil des Ofens kombinieren.
Eine komplett neu überarbeitete Version des IFC-Ofens wird in München auf der iba zu sehen sein. Die Isolation der Backkammer wird durch eine Luftschicht verstärkt, die dafür sorgt, dass die Außerhaut des Ofens komplett kalt bleibt. Zusammen mit der technischen Universität von Kopenhagen wurde außerdem ein neuer Wärmetauscher entwickelt, dessen Luftklappen jetzt unabhängig voneinander verstellt werden können und somit eine sehr effiziente Steuerung des Luftflusses erlauben, was wiederum den Wärmetausch deutlich verbessert.
Alle Öfen werden in Arbeitsbreiten von 800 bis 4.400 mm geliefert und sind jeweils in 2-m-Sektionen unterteilt. Eine Heizzone besteht in der Regel aus mehreren solcher Sektionen. Ein Ventilator zieht Luft aus dem Ofen, um eine gleichmäßige Verteilung der Wärme im Ofen zu erreichen, über Löcher ober- und unterhalb des produkttragenden Bandes wiederum wird der Luftaustausch kontrolliert, sodass über die gesamte Ofenbreite ein gleichmäßiges Backergebnis zustande kommt. Weil die Produkte direkt angeblasen werden, ist eine schnelle Temperaturänderung und -anpassung möglich und damit eine effiziente Wärmeübertragung. Optional bietet Haas-Meincke für alle Ofentypen auch eine Steuerung der Luftfeuchtigkeit im Ofen an.
Jede 2-m-Sektion ist mit einer großen Tür zur Kontrolle, Reinigung und Wartung ausgestattet, ab 1.500 mm Ofenbreite auf beiden Seiten des Ofens. Die Verkabelung des Ofens wird
je nach Kundenwunsch in den Ofen integriert oder extern quasi auf dem Dach des Ofens montiert.
Einer verbesserten Reinigbarkeit dient die Vergrößerung der Backkammerhöhe um 50 mm, mit der mehr Raum unterhalb des Bandes geschaffen wurde. Niemand muss sich mehr verrenken, um herabgefallene Produktreste herauszuholen, die anderenfalls ein Brandrisiko darstellen. Vorwiegend für den US-Markt gibt es den Ofen auch in einer Wash-down-Ausführung.
Wire Cutter 6110 RoRo mit Easy-Clean-Funktion
Eher der Effizienzsteigerung und Energieeinsparung dient die Gap-Control am Anfang des Ofens. Stellt das Messinstrument fest, dass gerade kein Produkt in den Ofen läuft, werden beispielsweise alle Klappen dicht gemacht und erst wieder geöffnet, wenn ein Produkt im Anmarsch ist. Ein ähnliches Ziel verfolgt das Energierückgewinnungskonzept u. a. dadurch, dass Feuchtigkeit mit der Warmluft aus dem Ofen nicht einfach durch den Schornstein entfleucht, sondern die Wärme über einen Wärmetauscher an die zugeführte Frischluft übertragen wird.
Ebenfalls in München auf der iba zeigt Haas-Meincke ein komplett aus Edelstahl gefertigtes High Speed Wire Cut-System, das nicht nur schwere Teige verarbeiten kann, sondern auch stückige Inklusionen wie Nüsse oder Schokoladenstücke heil lässt. Der Kopf der Maschine, üblicherweise fest installiert, ist bei dieser Maschine komplett demontierbar auf ein sogenanntes Roll-on-Roll-off-Gestell zu schieben. Auf diese Art und Weise ist ein kompletter Austausch ebenso blitzschnell erledigt wie der Abtransport zur Reinigung. Ein Aspekt, der vor allem zur Sicherheit von Cross-Kontaminationen bei einem Produktwechsel ins Gewicht fällt. Mit einer Arbeitsbreite von 2 m und 300 Hüben pro Minute gehört die 6110 in die Hochleistungsklasse der Wire-Cutter.
Überhaupt ist das Thema Schutz vor unbeabsichtigtem Eintrag von Allergenen in der Keks- und Kuchenbranche ganz oben angesiedelt, weshalb manche Maschine im Haas-Meincke- Technikum auch aussieht, als sei sie noch nicht fertig. Doch dem ist keineswegs so. Manche Kunden liefern nämlich zur Bestellung gleich ein umfangreiches Pflichtenheft in Sachen „Hygiene-Design“ mit und dazu gehört nicht selten der Verzicht auf Abdeckungen und Ummantelungen, die keinen sicherheitstechnischen Sinn mitbringen. Sichtbarkeit und Zugänglichkeit zur Reinigung sind oberstes Gebot und es kommt sogar vor, dass statt Stahltüren und -verkleidungen durchsichtiger Kunststoff oder Sicherheitsglas eingebaut werden muss. Häufig wirkt sich die einfachere Zugänglichkeit dann auch positiv beim Produktwechsel aus, weil nur mehr komplette Aggregate ausgetauscht werden. Beim neuen GF3-Rotary Molder lässt sich ein kompletter Change-over inzwischen in nur 13 Minuten bewerkstelligen. Bisher galten 30 Minuten üblicherweise als guter Wert.
