Die Brezelbäckerei Ditsch GmbH investierte am Standort Oranienbaum in ein neues DymoMix-System. Die Verarbeitungstoleranz der Weizenteige hat sich bereits verbessert. Als Nächstes soll die Teigausbeute erhöht werden.
Für Matthias Hartung, Werksleiter Oranienbaum, und Matthias Grollmisch, Leiter Engineering, Brezelbäckerei Ditsch GmbH, ist es die erste Anlage des Anlagenbauers Zeppelin Systems GmbH. Seit rund sieben Monaten ist das DymoMix-System zusammen mit einem Codos-Kneter in Betrieb und stellt im 3-Schicht-Betrieb kontinuierlich Weizenteige her. Die beiden Experten hat auf der einen Seite der geringe Platzbedarf der Anlage überzeugt, um auf wenigen Quadratmetern kontinuierlich Teige herzustellen. Auf der anderen Seite gab es auch Verbesserungen bei der Teigqualität. „Die Brötchen- und Stangenteige sind durch das Benetzungssystem Dymomix maschinengängiger und gleichmäßiger“, erläutert Matthias Grollmisch seine Beobachtungen. „Zudem spart das System rund 40 % Misch- und Knetzeit und der Teig entwickelt sich schneller“, ergänzt Matthias Hartung. Im Moment wird an der Erhöhung der Teigausbeute gearbeitet. Dies könnte durch das von Zeppelin entwickelte Benetzungssystem DymoMix, welches in Oranienbaum als Vormischer arbeitet, gelingen. Das System benetzt pulverförmige Rohstoffe wie Mehl, Zucker und Backmittel mit Wasser und es entsteht unmittelbar ein homogener Teig. Die Benetzung mit Wasser gelingt durch eine speziell entwickelte Düse, die in der rotierenden Welle des DymoMix eingebaut ist.
Durch den Aufprall des Wassers auf die Trockenstoffe und ein erstes Mixen durch darunter auf der Welle angebrachte Metallstäbe wird so viel Energie eingetragen, dass das Mehl nicht nur befeuchtet wird, sondern bereits ein Glutennetz initiiert wird. Matthias Grollmisch, Leiter Engineering, vermutet, dass der Teig aus dem DymoMix schon fast ausgeknetet ist und dass es durch das Verfahren generell zu einer schnelleren Teigentwicklung kommt.
Steuerung
Der DymoMix ist dabei direkt über einem Codos-Kneter positioniert. Die hydratisierten Rohstoffe gelangen so permanent in den Knetraum darunter, wo der Teig bis zur gewünschten Konsistenz ausgeknetet wird. Die Temperatur der Rohstoffe und des Teiges wird während der gesamten Prozessschritte permanent gemessen. Über die Temperatur des Schüttwassers und dem am Kneter installierten Kühlmantel lässt sich die Teigtemperatur steuern. „Zepplin hat bei uns den Wärmeplattentauscher individuell neu angepasst“, so Werksleiter Matthias Hartung zu den Besonderheiten der Anlage. Die Zirkulation des Kühlmediums erfolgt über eine am Codos montierte Kontolleinheit, mittels welcher der Doppelmantel auf die benötigte Solltemperatur geregelt wird. Eine weitere Besonderheit ist, dass aufgrund der baulichen Gegebenheiten der Mehlvorratsbehälter neben der Anlage steht, genauso wie die Kleinkomponentenanlage.
Die Verwiegung der Kleinkomponenten erfolgt automatisch
Generell ist die Steuerung der Dosierung sowie der Teigherstellung von Zeppelin in ein übergeordnetes Prozessleitsystem eingebunden. Die erforderlichen Maschinenparameter (z. B. Drehzahlen, Temperaturen, Drücke usw.) werden zusammen mit den Rezeptparametern für die jeweiligen Betriebsarten über die Schnittstelle vom Prozessleitsystem an den Kneter übergeben. Das Starten und Stoppen der Anlage kann sowohl von Hand am Bedienpanel oder durch den Signalaustausch von den nachgeschalteten Anlagen oder zentral vom Prozessleitsystem erfolgen. Der fertig geknetete Teig wird bei Ditsch über ein Transportband der Weiterverarbeitung zugeführt.
Interview FAQs
Fragen an Matthias Grollmisch, Leiter Engineering Brezelbäckerei Ditsch GmbH, Werk Oranienbaum
Borchfeld: Warum haben Sie sich für eine kontinuierliche Anlage entschieden?
Grollmisch: Der solide Maschinenbau und die in Testläufen dargestellten Teigqualitäten für unsere speziellen Anwendungen haben uns vom Konzept des kontinuierlichen Kneters der Fa. Zeppelin überzeugt.
Borchfeld: Was waren die Voraussetzungen bzw. was sollte die Anlage können?
Grollmisch: Die kontinuierliche Herstellung von Teig mit unseren speziellen Anforderungen an Konsistenz, Verarbeitbarkeit und Teigtemperatur waren Grundvoraussetzung für die Kaufentscheidung.
Borchfeld: Was ist in Ihren Augen das Besondere an der Anlage?
Grollmisch: Die kompakte Bauweise und der geringe Grundflächenbedarf, die Kombination aus DymoMix mit Codos und die damit verbundenen Wasseraufnahmemöglichkeiten im Teig.
Borchfeld: Was unterscheidet die Anlage von anderen Maschinen?
Grollmisch: Der Hauptunterschied ist die mögliche Wasseraufnahme bei gleicher Konsistenz/Verarbeitbarkeit.
Borchfeld: Wo und wie erfolgt das Nachkneten?
Grollmisch: Aus dem Gesamtsystem kommt ein fertig gekneteter Teig heraus, sodass Nachkneten nicht erforderlich ist.
Borchfeld: Wie steht es um die Teigerwärmung?
Grollmisch: Die Teigtemperatur haben wir im Vorfeld
mit Zeppelin definiert. Der Teigerwärmung wird mit der Zugabe von Eiswasser und aktiver Knetermantelkühlung entgegengewirkt.
Borchfeld: Was für Teige laufen heute über die Anlage?
Grollmisch: Ausschließlich Teige für Laugenprodukte.
Borchfeld: Wie lange dauerte die Installation und Inbetriebnahme?
Grollmisch: Ca. 3 Monate
Borchfeld: Wie hoch ist die Stundenleistung der Anlage?
Grollmisch: Rund 3.200 kg Teig
Borchfeld: Wie viele Mitarbeiter arbeiten in Oranienbaum?
Grollmisch: 395 (Stand 27.2.2018)
Borchfeld: Wird in drei Schichten gearbeitet?
Grollmisch: Ja, teilweise auch bis in das Wochenende hinein.
Borchfeld: Was für Produkte stellen die Mitarbeiter her?
Grollmisch: Wir produzieren Laugengebäcke in verschiedenen Formen wie Brezeln, Brötchen, Stangen, Knoten, Zöpfe sowie Pizzen und Croissants. Die Laugenbrezeln beispielsweise gibt es von 50 g bis 1.800 g. Von den Convenience-Graden bieten wir vorgegärte Teiglinge und fertig gebackene Produkte an, jeweils tiefgefroren.
Borchfeld: Wie viele Linien sind heute in Betrieb?
Grollmisch: In Oranienbaum haben wir derzeit 8 Linien in Betrieb.
Borchfeld: Vielen Dank für das Interview.
Zum Reinigen wird der DymoMix vom Codos gelöst, ausgeschwenkt und vom Schutzrohr befreit. Das wandert in einen Waschraum, während die Werkzeuge des DymoMix vor Ort manuell gereinigt werden. Der Codos wird des Einlaufstutzens entledigt, der ebenfalls in den Waschraum kommt, und anschließend von vier am Deckel montierten Zielstrahlreinigern von innen gereinigt. Den Zielstrahlreinigern vorgeschaltet sind drei Scheibenventile, die das Wasser durch wechselseitiges Schalten auf die Reiniger verteilen und so den Reinigungseffekt erhöhen. Generell konnte der Knetprozess bei Ditsch durch die Installation des neuen Systems optimiert werden.
Die Gesamtansicht der Anlage: im oberen Bereich das DymoMix-System und darunter der Konti-Kneter. Die Stundenleistung liegt bei rund 3.200 kg Teig
Der Weizenteig wird nach dem Kneten an ein Förderband übergeben und es erfolgt die Weiterverarbeitung
Das Steuerpanel der Anlage. Parameter wie Drücke, Temperatur oder die Drehzahl lassen sich einstellen
