Nach Eigentümerwechsel und Neustart stand das gesamte Geschäft von Kronenbrot auf dem Prüfstand zur Optimierung und Restrukturierung. Zu den ersten Schritten gehörte eine neue, automatisierte Steuerung der Rohstoffdosierung im Werk Würselen.
Silvio Steinert schreckt so schnell nichts. Als er 2015 zu Kronenbrot kam, war der Begriff „Insolvenz“ kein Fremdwort mehr. Trotzdem unterschrieb er den Vertrag und in gewisser Weise kommt ihm das heute zugute. Besser als jeder andere kennt er die Probleme und Schwachstellen der Produktionsstätten in Köln (Ganz- und Schnittbrot), Witten (Toast und Sandwich) und Würselen (Schwarzbrot, Schnittbrot, Toast und Feingebäck) und weiß, welche Investitionsrückstände zuerst aufgearbeitet werden müssen.
Silvio Steinert, Geschäftsführer Produktion und Technik bei Kronenbrot, ist zuständig für die Modernisierung der drei Werke des Unternehmens in Köln, Witten und Würselen
Ganz oben auf seiner Liste dringend notwendiger Investitionen stand die Silosteuerung in Würselen, Baujahr 2000, mit einem Dutzend Trockenstoff- und zwei Flüssigdosierungen, sieben Gebläsen und 156 Klappen, Waagen und Ventilen. Lebensnotwendig für die tägliche Produktion, doch für den alten Server ließen sich kaum noch Ersatzteile beschaffen, obendrein war die Anlage im Laufe der 17 Jahre mehrfach umgebaut und angepasst worden und die Dokumentation alles andere als durchgängig und vollständig.
Im Januar 2017 war klar, dass es weitergeht und die Steuerung der Rohstoffdosierung stand ganz oben auf Steinerts Wunschzettel. Eile war geboten, denn auch nur partielle Ausfälle der alten Steuerung hätten die Teigherstellung jederzeit schlagartig zum Erliegen bringen können.
Bereits im Februar finalisierte er deshalb die Planung und erhielt das Budget. Zusätzlich zur neuen Steuerung sollten zwei Restbrotanlagen eingebunden werden, die nach Produktsorten getrennt feinst zerkleinertes Restbrot aus der Produktion in eine automatisch zu dosierende Flüssigkeit verwandeln und in zum Teil vorhandenen Tanks lagern.
Anfang Mai bekam Automation X den Zuschlag. Heiner Siegrist, Deutschland-Repräsentant der österreichischen Automationsspezialisten, hatte zugesichert, dass bereits ab Juli ein Notfallprogramm für eine Handsteuerung zur Verfügung stehe. Die Grazer hatten obendrein garantiert, dass die Umstellung nicht mehr als 48 Stunden dauern würde.
Vom Leitstand aus lassen sich sämtliche Rezepturen und Abläufe aufrufen und verändern. Störungen werden automatisch gemeldet
Um das sicher zu realisieren, wurde die gesamte Anlage in Würselen von zwei Technikern im Detail aufgenommen und analysiert. Mitarbeiter von Kronenbrot reisten nach Graz, um im Zuge eines Factory Acceptance Tests (FAT) die Steuerung kennenzulernen und zu prüfen. Denn das Softwaresystem der Steiermärker kann alle Funktionen, Rezepturen etc. auch ohne die physischen Anlagen dahinter testen und den gesamten Ablauf tatsächlicher Aufträge simulieren. Gleichzeitig ist der Test Teil der Mitarbeiterschulung.
Ende Oktober erfolgte die endgültige Installation in Würselen. Netzwerk, Server und Fernwartung waren bereits vorab installiert worden. Am Sonntagnachmittag fiel schließlich der Generalschalter für die Rohstoffdosierung. Ein- und Ausgangs-Signalgeber im Schaltschrank wurden gegen moderne ausgetauscht, Signalgebung und Funktion der jeweils angesteuerten Anlagenteile getestet. Dienstagvormittag hieß es dann „alles erledigt“. Ein Techniker von Automation X stand „für den Notfall“ noch ein paar Tage zur Verfügung, aber die Rohstoffdosierung läuft seither ohne Störung.
Mit Blick auf künftige Veränderungen der Linien wurde der Aufbau der Steuerung so gestaltet, dass eine Erweiterung der Anlagen respektive die Einbindung weiterer Prozessschritte jederzeit möglich sind. Das Server-Client-Konzept erlaubt es obendrein, von jedem beliebigen Bedienpersonal in der Produktion mit dem richtigen Passwort die gesamte Anlage zu bedienen und zu überwachen. Der redundante Steuerungsaufbau bietet zusätzlich höchste Betriebssicherheit.
Neu im Vergleich zur alten Anlage verfügt die Installation über ein umfassendes Informationspaket, das weit über die Rezeptverwaltung hinausgeht. So wird grundsätzlich ein Chargenbericht erstellt, der nachvollziehen lässt, was mit welchen Dosiertoleranzen für welches Rezept wann verwogen wurde, egal ob automatisch oder, wie das derzeit mit Kleinkomponenten passiert, händisch. Dieser Chargenbericht ist gleichzeitig Instrument der Chargenrückverfolgung, denn er notiert nicht nur das Woher und Wohin der Rohstoffe, sondern auch den kompletten Materialverbrauch eines Zeitraumes und verbindet diese Informationen mit den währenddessen produzierten Chargen.
Neu integriert in die Rohstoffverwiegung wurde die neue Restbrotanlage, die nach Sorten getrennt das Restbrot fein vermahlt und zu einer lagerfähigen Slurry aufbereitet
Um eine zentrale Überwachung der Linienfunktionen möglich zu machen und gegebenenfalls Ausfallrisiken zu detektieren, zeichnet das System penibel jeden Schaltvorgang von Ventilen, Motoren etc. auf, sodass bei einer Störung schnell und präzise analysiert werden kann, was dazu geführt hat und wo eingegriffen werden muss. Ebenso lassen sich anhand dieser Aufzeichnungen Auslöser definieren, etwa dass nach einer bestimmten Zeit oder Anzahl Bewegung kritische Teile überprüft oder ausgetauscht werden, um einem Ausfall zuvorzukommen. Greift jemand mit der entsprechenden Freigabe ein und schaltet ein Ventil oder einen Motor händisch, wird auch das aufgezeichnet und kann somit später in die technische Analyse einbezogen werden.
Die gespeicherten Daten der Chargenrückverfolgung wie die der Funktionsüberwachung dienen der Produktionsleitung gleichermaßen als rückwirkendes Analysetool wie als Instrument zur Optimierung künftiger Produktionsplanung.
Für Silvio Steinert ist mit der neuen Steuerung zunächst einmal ein akutes Ausfallrisiko gebannt. Zurücklehnen kann er sich deshalb noch lange nicht. Zehn, fünfzehn Jahre Investitionsstau holt man nicht in wenigen Wochen auf. Investitionen in automatisierte Schneideabläufe, eine Brotlinie und einen Sterilisationsofen sind bereits angeschoben. Mindestens ebenso wichtig sind ihm Neuorganisation und Systemvereinheitlichung der Prozessautomatisation, um schneller und flexibler reagieren zu können. Dazu sollen die Produktionen der Werke zentral gesteuert und im nächsten Schritt mit dem ERP-System vernetzt werden.
Auch wenn durch die Insolvenz der ein oder andere Leistungsträger verloren ging und den verbliebenen Mitarbeitern viel abverlangt wurde, weiß Steinert seine Leute heute hinter sich. Kein Tag vergeht, an dem er nicht in den Produktionshallen unterwegs ist, zuhört, hinschaut und reagiert. Dass inzwischen wieder investiert wird, ist ebenso positiv bemerkt worden wie die steigende Auslastung. „Zeitnah“, so Steinert, „holen wir uns auch den Stollenmarkt wieder zurück. Schließlich sind wir einer der wenigen, die den Stollen ganz traditionell freigeschoben backen. 2017 lagen wir nur knapp unter 10.000 Stück, in Zukunft liegen wir wieder deutlich drüber.“
