J. Skinner Baking ist einer der größten familiengeführten Backwarenhersteller der USA. Das Unternehmen produziert pro Jahr mehr als 300 Mio. Feingebäcke, darunter die „Danish Strip Cakes“, in den USA auch als „Danish“ bekannte Kaffeekuchen.
Für die benötigte Automatisierung zur Verpackung der Danish Cakes setzte die Bäckerei auf Schubert. Mit einem modularen Maschinensystem gelingt es J. Skinner heute, bis zu 160 Danish in einer Minute zu verpacken und versandgerecht in Kartons zu laden.
An seinem Hauptsitz in Omaha und weiteren Standorten in Nebraska und Texas beschäftigt James Skinner Baking insgesamt über 500 Mitarbeiter. Die Bäckerei ist vor allem bekannt für ihre frischen Plundergebäcke, die über den Einzelhandel, die Gastronomie und Co-Packing-Services in Nordamerika vertrieben werden.
„Obwohl die Vielzahl unserer Produkte von Hand gemacht wird, sind wir uns natürlich auch der enormen Bedeutung neuer Automatisierungstechnologien in der Backwarenindustrie bewusst. Diese spielen eine große Rolle für die kontinuierliche Verbesserung unserer hohen Produktqualität“, betont David Skinner, Geschäftsführer bei J. Skinner Baking. „Ein wichtiger Schritt war deshalb die Investition in Automatisierungstechnik für unseren Verpackungsprozess.“ Mit der neuen Lösung konnte das US-amerikanische Unternehmen seine bestehenden Endverpackungsprozesse vereinfachen und in einer einzigen Verpackungsanlage abbilden. Schubert entwickelte dazu eine maßgeschneiderte Lösung, die sich ohne Einschränkung der bestehenden Produktionsprozesse in die vorhandene Anlage integrieren ließ und darüber hinaus mit ihrer Bypass-Funktion einen zeit- und kosteneffizienten Umgang mit ungeplanten Maschinenstillständen bietet. Die All-in-One-Verpackungslösung kombiniert mehrere Prozessschritte:
+ das Ablösen der gebackenen Produkte aus den Backblechen im „Depanner“ (Absetzer)
+ die Zuführung zur Pickerlinie, bei der die Kuchen vom Band gepickt und in Clamshells (Muschelschalen-Verpackungen) gesetzt werden.
+ über Zuführbänder gelangen die befüllten Clamshells anschließend von der Pickerlinie in zwei baugleiche Casepacker.
Vom Waschgang bis zur Dekoration
Die modulare Komplettlösung besteht aus insgesamt vier Verpackungsmaschinen. Die gebackenen Danish werden der Schubert-Anlage direkt aus dem Ofen zugeführt. Jedes Backblech ist mit jeweils vier Kaffeekuchen bestückt. Die Backbleche werden von einem F2-Roboter in die Anlage übernommen und auf eine Steppkette gesetzt, die die Bleche in den Übersetzbereich befördert. Dort werden die Danish von unten mit einem NC-Aggregat aus den Blechen gehoben und anschließend mit einem weiteren F2-Roboter auf das Auslaufband gesetzt. Ein dritter F2-Roboter befördert die geleerten Bleche in eine bestehende Blechwaschanlage.
Jeweils vier Kaffeekuchen werden leicht angehoben und von einem F2-Roboter auf das Auslaufband gesetzt
Die Kuchen werden nach dem Dekorieren über einen Spiralkühler der Pick-and-Place-Maschine zugeführt
Nach der Qualitätskontrolle werden die Danish von F4-Robotern einzeln in Clamshells eingesetzt
Eine Bypass-Funktion vermeidet Blechstau bei einem unvorhergesehenen Stopp der Maschine
Die Kuchen werden nach der Entnahme aus den Backblechen dekoriert und über einen Spiralkühler der Pickerlinie zugeführt. Dort vereinzelt ein Spreizaggregat die Kuchen für die Qualitätskontrolle, bevor F4-Roboter die Danish einzeln in die Clamshells ablegen. „In diesem Schritt geht es nicht um eine perfekte Positionierung. Vielmehr verleihen wir dem System dadurch ein hohes Maß an Flexibilität und Anpassungsfähigkeit für zukünftige Produktänderungen“, erklärt Julian Conway, Sales Account Manager bei Schubert North America. Die Clamshells mit den Danish werden dann von bereits vorhandenem Maschinenequipment verschlossen, etikettiert und inspiziert, bevor sie von den zwei Schubert-Casepackern in Kartons unterschiedlicher Formate versandgerecht verpackt werden.
Ein Add-on ist die Bypass-Funktion bei der Entnahme der Danish aus den Backblechen. Sie verhindert einen Blechstau bei unvorhergesehenen Maschinen-Stopps. Bleche können auch bei einer Störung weiter durch die Anlage gefördert werden, was den Grad der Flexibilität weiter erhöht und gleichzeitig mehr Produktionssicherheit schafft.
